Изготовление гидравлического пресса для мастерской
Мастерская по ремонту, качественно выполняющая свою работу, должна быть укомплектована прессом, который позволит точно и без утрат выполнять разборку и сборку узлов, требующих "горячую посадку" и весомые усилия для замены деталей. Оценив предложения рынка, простоту конструкции и свои возможности, было принято решение изготовить пресс самостоятельно, руководствуясь принципом: "Хочешь сделать действительно хорошо - сделай САМ!"
У нас был план и мы его придерживались
Гидравлический домкрат - движущая сила пресса
Конструкция фабричного исполнения, предполагает цилиндр в верхней поперечине и статично-установленную рабочей поверхность - основание. ИМХО: Такова конструкция, на наш взгляд, утяжеляет оборудование и требует больше подвижных деталей, соответственно сложней в исполнении и менее точный станок в эксплуатации.
Гидроцилиндр был реализован на базе грузового домкрата, рассчитанного на рабочее давление в 10 тонн. Данных характеристик достаточно с огромным избытком, для нужд мастерской, но "много - не мало", также есть и другие аргументы в пользу этого решения:
- Данный домкрат был в наличие, соответсвенно бюджет был сьэкономлен
- Такие домкраты, обеспечивают малый ход, плавно выполняя прессование
Для дальнейшего удобства в работе и повышения универсальности применения, движущая площадка домкрата была увеличена в диаметре. Максимально идеально подошел стальной блин с гантели. Сталь прочная и относительно точная деталь, была установлена на домкрат через шпильку Ø 16 мм, вкрученную в штатное место штока домкрата. Такое решение, сохранило возможность на выкручивание удлинителя штока, совсем не лишняя функция.
По торцам рабочей площадки, были засверлены отверстия и нарезана резьба под болты М6, который служат осью крепления для пружин. Реализация возвратного механизма для домкрата - 10 из 10! Функция экономит массу времени при работе, проста в реализации и повышает общий комфорт эксплуатации пресса. Пружины должны иметь весомый диапазон на разжатие и обладать немалым усилием. В нашем случае, подбирались опытным путем, из собственных закромов.
Цент площадки, засверлен под использование шариков (Ø от 4 мм). Каждый заводской вал, с торцов имеет конусное отверстия (центры для токарной обработки). Благодаря чему, деформация детали минимизируется, практически исключается перекоса или смещения.
Домкрат зафиксирован на швейлере болтами М12 через скобы у изготовленным и приваренным ранее квадратам.
Прессовка через шар - оптимальный прийом и наверное самая правильная технология работы с деталями.
Упорная поперечина
Для упорной поперечины, была использована конструкция на базе уголка, полкой 25х25 мм. Уголок был выварен, образовывая кондуктор вокруг стоек, огибая все четыре грани трубы 60х40 мм (с допуском порядка 1,0 мм для беззатруднительного, но без лишних люфтов передвижения). Для упорной поверхности, была вварена труба 60х40 мм (между уголками) и круг из листового металла (диаметр 170 мм, толщина 4 мм). Поперечина имеет 5 положений для фиксации по высоте (шаг 50 мм), фиксируется через сквозные отверстия (уголков и трубы) пальцем (рабочая / габаритная L 110 / 150 мм, диаметр 10 / 15 мм, выточенных на токарном станке, но можно использовать практически любой метиз подходящей длины, диаметром от 12 мм).
Первые работы на прессе, показали удобство и универсальность, но поперечина требовала доработки на усиление. При высоких нагрузках, поперечина выгибалась, заготовку немного перекашивало. Для усиления жесткости поперечины, были использованные кованные пластины (бывшие затворные части ставней, толщиной 10 мм) которые обеспечили максимальную жесткость, сваренные дополнительными ребрами уголка. Настолько удачное решение, что на радостях удачной находки, приварили, без предварительной подготовки, а зря....
Отверстия засверлить не удалось, даже самым серьезным сверлом (сталь HSS-E). Выход был найден, путем установки шайб, заподлицо плоскости уголка и пластины. Также, упорная плоскость, была усиленна кругом из нержавеющей стали, установленный через винты с подтаем к поперечине, т.е. деталь съемная. Центр был также засверлен под шар и совмещен с центом площадки толкающего цилиндра.
Стойки с регуляцией по высоте
Стойки изготовили из квадратной трубы 60х40 мм (такова была в наличии). Вварены в основание (швейлер), путем врезки по высоте, а также усиленные "косынками" из фрагментов кронштейнов также найденных в закромах. Для смены положения поперечины, были засверлены отверстия через кондуктор. Даже самая тщательная разметка с предварительным накернением, сверление в тисках и твердые руки, в итоге дали смещение отверстий (перед - зад) на 2-3 мм! Рекомендуем такие работы выполнять на сверлильном станке, а не ручной дрелью. Если этот узел окажется слабым, и отверстия катаной трубы будут развальцовываться и усиливаться втулками изготовленными из круглой трубы, внутреннем диаметром 12 мм и соответственно переточены пальцы по диаметр 11,5 мм.
Удобную рабочую высоту и доступ был получен путем использования стойки от телевизора, которая позволяет вращение вокруг оси.
Итоги
Фраза Андрея Миронова, для нас что-то вроде слогана по-жизни: "Старайтесь делась идеально, плохо оно само получается". Финальным этапом, пресс был окрашен нитрокраской в черный цвет. Резюмируя пост, мастерская обзавелась высококачественным прессом, потратив минимальный бюджет и два рабочих дня.
