Рестайлинг (доработка) пресса нашей мастерской
Полтора года назад, для нужд мастерской был изготовлен пресс на базе 10-ти тонного гидравлического домкрата. Тот редкий момент, когда муза также посетила написать пост. Все это время, пресс приносил незаменимую помощь, но изрядно потерял в геометрии....Работать приходилось, ловя перекосы и применяя геометрические приемы на опережение, компенсируя проставками в нужный угол, короче - НЕ НАШ УРОВЕНЬ! Как раз под шумок работ по внедрению сверлильно / фрезеровочного станка (будет отдельный пост), в мастерскую я привез сварку и выделил неделю времени команды Detals.Tools на парко-хозяйственные нужды, важным этапом которых и стал пресс.
При первичном изготовлении, была использована тонкостенная профильная труба 60х40 мм, сквозь которую были проделаны отверстия установки упорных пальцев рабочей поперечины.
Ошибки версии 1.1:
- Разметка - не зря гласит народная мудрость: "семь раз отмерь, а потом еще раз перепроверь". Но молодость - дитя ошибок....Упорные отверстия были не соостны, перепад которых достигал 1-3 мм
- Тонкостенная труба стоек, точнее упорная плоскость торца отверстия - критически слабое место для весомых усилий. За все время деформация отверстий, наиболее рабочего положения, достигала до 5-7 мм, каждого. Соответственно суммарный люфт поперечины колоссален!
- На роль рабочих пальцев, которые фиксируют положение поперечины в стойках, были использованы подручные ископаемые. А именно, Ст3 (размеры: Ø 10 мм / L 150 мм). Время от времени, их выгибало "бананами", а этим бумеранги приносили сомнительную пользу.
- Поперечина еще в первоначальном виде, была усиленна пластиной кованного метала XIX ст., позаимствованного от засова ставней древней хижины (у родственников, если что:)) Метал имеет внушительное число твердости, мне тяжело судить, но не меньше 35. Отпускать я не умею, а засверлить не смог не единым своим сверлом, даже в сверлильном станке. Для решения проблемы были наварены шайбы, имитирующие направляющие втулки для пальцев. Повторюсь, металл усилителя коленный, одна их шайб отпала через месяц, а огрызок сварочной точки напоминал фрагмент сколотой керамики. Оставшиеся три, были приварены с очень широким допуском))
Как итог, весомая часть КПД пресса уходила на люфты конструкции, соответственно в рестайлинге устраняем каждый пункт, стремясь к зазору 0,1 мм
Версия 2.0:
- Долго вынашивал как усилить стойки, из двух вариантов был выбран более доступный. Варик № РАЗ был использовать поршневые пальцы и клапаны (материал и точность размеров на отлично). Но в комплект, хотя-бы на три основных положения фиксации (6 пальцев и два клаппана), так и не нашлось, учитывая внутренний диаметр 10 / 12 мм, который "танцует от будущих у меня в наличие нержавеющих прутов. Так был внедрен в работу вариант № 2. У меня был в хозяйстве стальной кругляк Ø 28 мм. Нарезал его УШМ, длиной равной толщине стойки + на торцовку в токарном (62 мм). Засверливал заготовки также в токарном, сверлом Ø 10,2 мм (как раз в аккурат под нержавеющий прут / пальцы Ø 10,0 мм). На второй раз я тоже проплужил, разворачивал ступенчатым сверлом уже имеющиеся отверстия версии 1,0 К слову, профильный металл сверло берет на легке, ступень за ступенью, а бонусом следующая ступень автоматически делает потай, который как нельзя кстати как фаска для сварного шва. Усилительные втулки у меня Ø 28 мм (L 60 мм - заподлицо, как раз в торец трубы), но отверстия делал Ø 30 мм, дабы скомпенсировать при сварке несоостность отверстий! Вместо того, что бы засверлить новые, точно-размеченные, например в промежутках между предыдущими...)))
- Вместо шайб, долго выдумывал и пытался еще раз засверлить "адамантиевую" полосу-усилитель. Но таки решил иначе. Выбрал УШМ со шлифкругом ложе (отслеживал штангенциркулем высоту от нижней плоскости) под установку таких-же изготовленных втулок из кругляка, только L 38 мм. Благодаря выборке, втулка приваривается по 2/5 плоскости всей окружности, в т.ч до профильного уголка, т.е. качество сварки - УВЕРЕННОЕ. Проваривал втулки попарно, пропустив палец и отслеживая межосевое расстояние и параллельность осей. Так была сохранена точность и соостность во всех плоскостях и межосевое расстояние.
- Дальше пошло просто, хотя голову ломал долго. В стойку устанавливается пара втулок, протягивается на место поперечина и фиксируется сквозь пальцем. Проложив лезвие улавливал зазор втулка-втулка-втулка. Для фиксации данного положения до окончательной проварки, по бокам были засверлены отверстия, под сварочную точку. Затем поперечина сдвигалась. Поэтапно с перепроверками, обваривалось финишно, затем усилители шлифовались со стойкой заподлицо.
- С одной стороны у пальцев снял фаску, буквально заострив, для более простой установки. Стойка зачищена и окрашена аэрозольной краской. Также пришлось обварить сплошным швом накладку на опорной площадке самого домкрата.
Не баг, а фича
Резюмируя: вхождения пальцев буквально с натягом, за счет несоостности исходных отверстий, но в итоге получилось автоматическое расклинивание поперечины во всех плоскостях с АБСОЛЮТНО ОТСУТСТВУЮЩИМ ЛЮФТОМ. На момент написания поста, в ремонте была Miakta 9069 S, где как раз были подшипники под замену, включая опорный подшипник вала шпинделя во фланце, подразумевая перепрессовку планетарной шестерни. Хочу отметить, что пресс стал на уровень серьезнее, распрессовал вообще без усилия, благодаря жесткости опорной конструкции.
Теперь пресс занял свое законно место рядом со сверлильным станком, на нами же изготовленной станине
